Helical 20CrMnTi Gerät für Geräten mit geräuscharmem Antrieb

Geräuscharmer Stirnradsatz aus 20CrMnTi für Antriebsanwendungen in Industriemaschinen

Schrägverzahnungen, auch schrägverzahnte Stirnräder genannt, weisen anstelle von geraden Zähnen geneigte Spiralzähne auf. Sie werden hauptsächlich verwendet fürParallelwellen-Kraftübertragung. Durch den progressiven Eingriff der Schrägverzahnung realisieren sie eine stabile, geräuscharme und hochbelastbare Übertragung. Sie bestehen aus hochfestem legiertem Stahl mit Präzisionsbearbeitung und Wärmebehandlung und zeichnen sich durch hohe Härte, Verschleißfestigkeit und Ermüdungsbeständigkeit aus. Sie werden häufig in Untersetzungsgetrieben der Serien R/F/K/S, Werkzeugmaschinen, Automobilen, Baumaschinen, Automatisierungs- und Fördergeräten eingesetzt und sind die am häufigsten verwendeten Kerngetriebe in der Industrie.

Produktmerkmale

• Schräge Spiralzähne mit progressivem Eingriff und sanftem Ausrücken, minimaler Stoß.
• Großes Kontaktverhältnis und gleichzeitiger Eingriff mehrerer Zähne, höhere Belastbarkeit als Stirnräder.
• Geräuscharm und vibrationsarm, geeignet für den langfristigen Hochgeschwindigkeitsbetrieb.
• Während des Betriebs entsteht eine leichte Axialkraft, die für den Versatz passende Lager erfordert.
• Hervorragende Verschleißfestigkeit und Anti-Pitting-Leistung, längere Lebensdauer.
• Komplette Präzisionssorten, einschließlich Standard-Industrietypen und präzisionsgeschliffener Typen.
• Hohe Universalität, Standardteile für gehärtete Reduzierstücke und Industriemaschinen.

Technische Parametertabelle

Hauptanwendungen

• Kernzahnräder für gehärtete R/F/K/S-Untersetzungsgetriebe
• Kfz-Getriebe, Hybrid-DHT- und NEV-Antriebsgetriebe
• Werkzeugmaschinen, Ventilatoren, Wasserpumpen, Luftkompressoren
• Förderanlagen, Verpackungs-, Textil- und Druckmaschinen
• Bau-, Bergbau-, Metallurgie- und Schwerindustrieausrüstung
• Landmaschinen, Spritzgießmaschinen und automatische Produktionslinien

Produktvorteile

• Kontinuierlicher spiralförmiger Eingriff, gleichmäßigerer Betrieb und geringere Geräuschentwicklung.
• 30 % höhere Belastbarkeit als Stirnräder gleicher Größe.
• Schlag- und Ermüdungsfestigkeit, geeignet für 24h-Dauerbetrieb.
• Hohe Übertragungseffizienz und geringer Energieverbrauch.
• Gleichmäßiger Verschleiß, Anti-Lochfraß und Anti-Bruch, lange Lebensdauer.
• Standardgröße und starke Austauschbarkeit, einfache Wartung.
• Erfüllen Sie die Anforderungen der Hochgeschwindigkeits-, Schwerlast- und Hochpräzisionsindustrie.

Produktionsprozess

• Rohmaterialprüfung → 2. Schmieden und Schneiden
• Normalisieren und Anlassen → 4. CNC-Drehen
• Wälzfräsen und Fräsen von Schrägverzahnungen → 6. Entgraten und Anfasen
• Aufkohlen oder Induktionshärten → 8. Anlassen bei niedriger Temperatur
• Präzisionsschleifen von Zahnrädern und Zahnmodifikation → 10. Bohrungs- und Planschleifen
• Prüfung des Ineinandergreifens und der Härte → 12. Rostschutzbehandlung und Verpackung

Warum uns wählen?

• 7-Achsen-CNC-Schleifen: Wir verwenden hochpräzise 7-Achsen-CNC-Schleifmaschinen, die Toleranzen von nur ±5 μm einhalten und so einen ruhigen, reibungslosen und langlebigen Lauf der Zahnräder gewährleisten.
• Starke technische Expertise:Unser Kern-F&E-Team besteht aus Doktoranden und Master-Fachkräften, die auf Spiralkegelradtechnologie spezialisiert sind und umfassende technische Unterstützung für komplexe Projekte bieten.
• Strenge Tests und hohe Präzision: Alle Zahnräder werden einer 100-prozentigen Prüfung mit Gleason-Messsystemen unterzogen. Mit einer strengen Kontrolle der Zahnprofil- und Richtungsfehler können wir eine DIN-6-Sortengenauigkeit erreichen und so unsere Qualität auf dem branchenführenden Niveau halten.
• Hohe Übertragungseffizienz:Unsere Getriebekonstruktionen unterstützen ein einstufiges Untersetzungsverhältnis von bis zu 300:1, wobei der tatsächliche Übertragungswirkungsgrad über 95 % liegt, was die Energieausnutzung erheblich verbessert.
• Hervorragende Haltbarkeit und Kosteneffizienz:Unsere Getriebe bieten 40 % niedrigere Lebenszykluskosten und eine Ausfallrate von unter 0,5 %, was einen stabilen Langzeitbetrieb und reduzierte Wartungskosten gewährleistet.
• Schnelle Reaktion und kurze Vorlaufzeit:Unterstützt durch unseren digitalisierten Produktionsprozess können wir den Lieferzyklus auf nur 20 Arbeitstage verkürzen und Ihnen so helfen, die Projektentwicklung und -einführung zu beschleunigen.
• Professionelle kundenspezifische Designfähigkeit: Wir bieten vollständig maßgeschneiderte Getriebelösungen für Anwendungen, die eine hohe Untersetzung, hohe Geschwindigkeit, hohe Belastung, geringe Geräuschentwicklung und spezielle Profile mit kleinen Zähnen erfordern, basierend auf Ihren tatsächlichen Arbeitsbedingungen.